60秒就能生产1台车的智能工厂长什么样？
一分钟可以用来做什么？
可以跑步400米
写12个英文单词
而当这一分钟有了科技的加持
其所能创造的价值超乎想象
一分钟
蛟龙号最大能下潜50米
复兴号前进5833米
“神威•太湖之光”超级计算机
运算750亿亿次
这是惊艳世界的“中国速度”
而当我们把目光放在汽车行业，新的“中国速度”正在发生。平均60s就能生产一辆汽车，一年可产出约24万辆新车，速度之快令人叹为观止。汽车智能制造工厂大量应用高度灵活的数字化和智能化生产方式，引领产业升级变革，是汽车制造商们正在努力的方向。让我们走进这些汽车智能工厂，看看它们正在经历什么样的变革。
华晨宝马沈阳铁西工厂
华晨宝马位于沈阳的铁西工厂在数字化转型中提供了底层解决方案，包括设计、研发、生产、制造和服务等环节。每个参与者都在预先规划好的底板上工作，最终形成一个零瑕疵的闭环。数字化服务于人，让人能以事实为依据来做重大决策，让工作变得更加高效、灵活。
华晨宝马将数字化规划、数字化生产、数字化物流与数字化园区五大分域统一整合进工厂的神经中枢——数字化平台。数字化规划利用三维建模、VR和虚拟调试等数字化工具，先在虚拟世界完成全过程的数字孪生，随后将模拟应用在现实中；数字化园区则是集成建筑设施管理、智能办公系统和能源管理等数字化体系创建一个更加节能环保、以人为本的绿色工厂。
经数字化赋能后，工厂变成了神奇的“魔法城堡”，而穿梭其中的AGV（无人搬运车）便是其数字化映射。在铁西工厂，高度自动化的AGV将工作人员从简单重复工作中释放出来的同时，提高了分拣效率，保证了拣选准确率。此外，厂区以及车间内随处可见的高清摄像头360°无死角对每个环节的操作以及每一个下线的零件“挑刺”。视觉系统可对每一个车身进行缝隙数据分析和在线几何检测，通过质量数据的流通预测，随后调整生产过程中的质量问题。AI视觉系统的导入将工作人员因工作疲劳和心情波动所造成的无故偏差概率降到了最低。
北京现代杨镇工厂
北京现代杨镇工厂是智能化汽车制造的典范。该工厂由冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间及发动机工厂组成，拥有全球170家一级供应商，国产化率高达99%。年产能达40万辆，生产线中各方位的智能化协同配合功不可没。总装车间分为多个模块，共分两条流水线，一线每小时可生产60余辆汽车，二线主要负责新一代名图以及名图纯电的生产。
质量检测阶段，检查员通过扫描仪将检查信息输入HIVIS系统，服务器通过分析将不良信息反馈到作业者、供应商、车身车间、涂装车间。发动机车间每年将有30万台发动机走出流水线，最终安装在北京现代的各级别车型上。值得一提的是，其杨镇工厂缸盖的自动化率达到了95%。在工业4.0的时代下，智能化无疑是汽车工厂的核心竞争力所在。
上汽大众上海安亭MEB工厂
上海作为制造业数字化转型的主要阵地，正在推动智能工厂建设，布局数字经济新赛道。上汽大众安亭MEB工厂是其中的一家现代化工厂，总投资约170亿元，规划年产能30万辆。该厂采用大众集团先进的数字化生产技术，生产线上共有1400多台机器人，自动化程度高，实现了工业无线网络全覆盖。
焊装车间的自动化率达到84%，设计生产节拍为60JPH，按年5000小时计算的产能为30万台白车身。车间机器人数量为946台，全部采用KUKA品牌机器人，每台机器人上都有一个小仪表，用来监控机器人是否出现异常。此外，上汽大众自主开发、自主享有知识产权的白车身柔性总拼焊接系统可支持6种车型生产，最高可扩展至8种。
大众汽车集团全球首个At-line测量工位应用机器人视觉在线检测焊接质量，由8台测量机器人对白车身的几何尺寸和关键部位实现100%的视觉在线检查。与传统测量工位相比，在线测量将工位串联在生产线中，可直接在生产线上抽取车辆进行检查，有效节省运输时间提高检测效率（最快只需7分钟完成车身扫描），同样也提升了检测数量。At-line同时实现了云端数据核对，在线检测结果传输到质保控制室，发布到系统中，技术员可以网上直接看到质量状态，及时跟踪优化，保证了白车身生产制造过程的稳定性。
上汽乘用车临港工厂
上汽乘用车临港工厂采用477台焊接机器人进行全自动生产，车身车间和总装车间的机器人能够准确地完成组装、焊接和发动机运送等工作。工厂内所有生产线都可以通过后台系统互联互通，实现多款车型混合生产。
每辆新车下线时，都会通过17组相机拍摄4000张照片，进行自动化的防错与报警。此外，上汽还推出了“数字化营销透明订单”，让用户可以通过APP实时了解爱车制造过程，把数据加入销售环节，发挥制造业数据的价值。